Pełne
śledzenie procesu produkcji
(tracking &
tracing) obejmujące wszystkie materiały używane w procesie (surowce,
półprodukty, wyroby, opakowania, materiały pomocnicze) z dokładnością
do pojedynczych urządzeń i operatorów na produkcji, z możliwością prezentacji pełnej
genealogii materiałów w przód (od konkretnej jednostki surowca lub
opakowania do wszystkich wyrobów, do których został użyty) i wstecz
(od konkretnej jednostki wyrobu do wszystkich półproduktów, surowców
i opakowań, z których został wytworzony).
Funkcjonalność
ta pozwala m.in. na szczegółowe rejestrowanie i raportowanie (zarówno
w formie papierowej jak i komunikatów przekazywanych do systemu
nadrzędnego ERP / SAP wszystkich rozchodów materiałowych na produkcji
oraz zużycia surowców, komponentów i opakowań na każdej zmianie, na
każdej maszynie i na każdym zleceniu produkcyjnym. Umożliwia to także
przechowywanie pełnej „historii produkcji” każdego wyrobu i
przygotowywanie paszportów (certyfikatów) wyrobu. To z kolei pozwala
na bezbłędne zidentyfikowanie w przyszłości z jakich komponentów i w
jakich warunkach (przy jakich parametrach procesu) konkretny wyrób
był produkowany, a w przypadku potrzeby wycofania wadliwych wyrobów z
rynku umożliwia również praktycznie natychmiastowe wskazanie innych
wyrobów wyprodukowanych z udziałem tej samej wadliwej partii surowców
lub na tej samej wadliwej maszynie.
Ciągła
optymalizacja procesu produkcji
na
bazie wskaźników wydajności (KPI) wyliczanych na bieżąco na podstawie
zarejestrowanych danych.
Analiza
wskaźników wydajności KPI w czasie rzeczywistym pozwala na bieżąco
obserwować poziom zaawansowania procesów produkcyjnych. Dowolnie
zdefiniowane przez użytkownika wskaźniki KPI (Key Performance
Indicator) system rejestruje, oblicza i prezentuje (raportuje) na
bieżąco, w trakcie trwania produkcji. Dzięki temu w każdym
momencie czasu dostępna jest bieżąca informacja o przebiegu
produkcji, która może być wizualizowana zarówno dla Operatorów jak i
osób z nadzoru produkcji szczegółowo na każdym stanowisku, lub
łącznie dla całej linii, obszaru czy wydziału. Inaczej niż w
przypadku wyliczania KPI w systemach nadrzędnych ERP / SAP, w
sytuacjach gdy określone wskaźniki osiągają wartości poniżej
założonych (np. z powodu awarii maszyny) informacja ta jest dostępna
natychmiast, a nie po fakcie jak w ERP (np. następnego dnia). Dzięki
temu zarówno Operator jak i osoby odpowiedzialne za nadzór produkcji
mają zazwyczaj jeszcze dość czasu na zastosowanie działań zaradczych
(np. zwiększenie prędkości innych maszyn, uruchomienie dodatkowej
maszyny lub dodatkowej zmiany) a w konsekwencji poprawę i osiągnięcie
założonej wartości wskaźnika KPI do końca założonego czasu (zmiany
czy doby).
Bieżąca
analiza wydajności i przyczyn przestojów maszyn
stosowana
do poszczególnych maszyn i/lub całych ciągów produkcyjnych oraz
wyznaczanie na bieżąco wskaźników efektywności produkcji takich jak
OEE z możliwością analiz porównawczych dla poszczególnych maszyn,
linii, obszarów, wydziałów i całych zakładów produkcyjnych,
Zarządzanie wydajnością (OEE) i czasem przestojów (DTM) maszyn w
czasie rzeczywistym pozwala w pełni automatycznie i na bieżąco rejestrować
przyczyny przestojów i prędkości pracy maszyn, a na tej podstawie
prezentować i analizować wielowymiarowo przyczyny spadu wydajności
produkcji oraz powody przestojów i awarii maszyn (problematyka 5 WHY
w teorii Lean Manufacturing). System MES rejestruje parametry pracy
wybranych maszyn, oblicza i prezentuje (raportuje) na bieżąco, w
trakcie trwania produkcji poziom OEE, dzięki czemu w sytuacjach gdy
wskaźnik zaczyna spadać osoby odpowiedzialne za nadzór produkcji mogą
niemal natychmiast przystąpić do działań korygujących.
Pełne
zarządzanie realizacją zleceń produkcyjnych
Ścisła
integracja systemu MES z nadrzędnym systemem ERP takim jak SAP
pozwala na pobieranie przez system MES na bieżąco listy zleceń produkcyjnych
do realizacji, a następnie bieżące śledzenie zaawansowania ich
wykonania w tracie całego procesu produkcyjnego. Możliwe jest również
tworzenie zleceń produkcyjnych bezpośrednio w systemie MES np. w
sytuacjach braku łączności z centralnym systemem ERP /SAP. Po
zakończeniu procesu produkcji każdej partii, szarży i/lub całego
zlecenia produkcyjnego system MES wysyła zwrotnie do ERP / SAP
wszelkie informacje wymagane do prawidłowego rozliczenia kosztów
poszczególnych zleceń produkcyjnych. System MES może przekazywać
informacje o zużyciu materiałów (surowce, komponenty, półprodukty i
opakowania), czasie pracy, wydajności i przestojach poszczególnych
maszyn (w tym zużycie mediów, narzędzi, itp.) oraz czasie pracy
Operatorów maszyn i personelu pomocniczego (np. w celu prawidłowego
wyliczenia premii). Wbudowany interfejs wymiany danych jest oparty na
normie ANSI/ISA-95 i obsługuje m.in. język B2MML (pliki XML) oraz
bezpośrednią wymianę danych z systemem SAP poprzez pliki iDoc, tRFC i
sRFC (interfejs jest certyfikowany przez firmę SAP).
Szczegółowe
harmonogramowanie produkcji (scheduling)
bazujące
na liście zleceń produkcyjnych w systemie MES.
Lista
zleceń produkcyjnych do realizacji jest zazwyczaj importowana z
nadrzędnego systemu ERP takiego jak SAP. Możliwe jest również ręczne
zakładanie zleceń produkcyjnych bezpośrednio w MES. System pozwala
wyznaczać na bieżąco optymalny harmonogram (krótkoterminowy plan)
produkcji w oparciu o rzeczywistą dostępność zasobów produkcyjnych
takich jak maszyny, surowce oraz personel. Dzięki integracji z
maszynami moduł harmonogramowania na bieżąco uwzględnia wszystkie
pojawiające się awarie maszyn i urządzeń, a dzięki integracji z
nadrzędnym systemem magazynowym ERP/ WHM / SAP moduł
harmonogramowania na bieżąco uwzględnia wszystkie dostawy surowców i
opakowań. W przypadku awarii maszyny lub opóźnienia dostawy (braków
magazynowych) surowców i opakowań informacja ta jest dostępna dla
osób odpowiedzialnych za planowanie i bieżący nadzór produkcji
natychmiast, a nie po fakcie jak w ERP (np. następnego dnia), co
umożliwia niezwłoczne przeplanowanie (zmianę bieżącego harmonogramu)
produkcji a co tym idzie pozwala uniknąć strat wynikających z
nieplanowanego zatrzymania procesu produkcji. W module
harmonogramowania możliwe jest tworzenie wielu scenariuszy
optymalnego planu produkcji a także porównywanie jakości stworzonych
wariantów harmonogramów w oparciu o zdefiniowane przez użytkownika
wskaźniki takie jak np. łączny koszt przezbrojeń, procent zleceń
zrealizowanych w terminie, itd.
Rejestracja
dowolnych parametrów produkcyjnych pochodzących z
systemów automatyki i/lub innych systemów komputerowych
zainstalowanych na produkcji (Historian) oraz danych wprowadzanych
ręcznie przez Operatorów.
SIMATIC
IT stanowi element składowy w pełni zintegrowanego rozwiązania firmy
Siemens - TIA (Totally Integrated Automation) będącego unikalną
kompletną ofertą firmy Siemens dla produkcji począwszy od kontroli
procesu (czujniki, napędy) poprzez system automatycznego sterowania
PLC (SIMATIC S7), wizualizacji procesu (SIMATIC PCS7 / WinCC) i
nadzoru produkcji wsadowej (SIMATIC Batch), aż do kompletnego
modularnego systemu klasy MES (SIMATIC IT) wraz z interfejsem do
systemów biznesowych (ERP / SAP).
Moduł
do zbierania i archiwizowania danych pozwala na gromadzenie bardzo
dużej liczby szybkozmiennych danych w skompresowanych plikach a
następnie ich agregowanie (np. poprzez wyliczanie wartości średniej)
w bazie danych SQL co pozwala na ich wielowymiarową analizę i
raportowanie.
Kompleksowe
zarządzanie jakością w procesie
produkcyjnym zarówno na bieżąco bezpośrednio na linii produkcyjnej
(SPC / ALT) jak i w laboratorium badawczym (LIMS).
System
MES posiada kilka niezależnych modułów pozwalających na kompleksowe
traktowanie problemu kontroli (QC) i zapewnienia (QA) jakości zarówno
w odniesieniu do produktu jak i samego procesu produkcji. Dzięki
dedykowanemu modułowi do statystycznej kontroli procesu produkcji
(SPC) możliwy jest szczegółowy nadzór jakościowy nad procesem
bezpośrednio na linii produkcyjnej. Moduł At-Line Testing (ALT)
zapewnia możliwość rejestrowania wyników testów kontrolnych
przeprowadzanych w krytycznych punktach procesu zazwyczaj na
dedykowanych stanowiskach kontroli jakości bezpośrednio przy linii
produkcyjnej. Kompleksowe zarządzanie jakością zapewnia wreszcie
ścisła integracja z własnym w pełni funkcjonalnym niezależnym
systemem zarządzania pracą laboratorium klasy LIMS (SIMATIC IT
Unilab).
Zarządzanie
specyfikacjami materiałowymi, recepturami,
formułami i listami materiałowymi (BoM) w trakcie całego cyklu życia
produktów dzięki integracji z systemami klasy PLM.
Dostęp
do specyfikacji materiałowych których elementami są receptury,
formuły lub listy materiałowe (Bill of Materials) musi być zapewniony
na każdym etapie produkcji. Oczywiście specyfikacje w różnych
systemach dostępne są w różnej formie ale zawsze przy zachowaniu
pełnej integralności z nadrzędnym systemem PLM. Siemens zapewnia
ścisłą integrację z systemem PLM TeamCenter, skąd specyfikacje mogą
być importowane i zarządzane w warstwie MES (SIMATIC IT Interspec).
Specyfikacje materiałowe (BoM) mogą być również pobierane do systemu
MES z innych systemów nadrzędnych MRP / ERP /SAP. MES nadzoruje
zgodność ze specyfikacją wszystkich materiałów pobieranych do
produkcji (surowców, komponentów, półproduktów i opakowań). Dodatkowo
dzięki integracji w ramach TIA Siemensa SIMATIC IT udostępnia gotowe
formuły uzupełnione o parametry procesowe dla systemów automatyki i
systemów nadzoru produkcji wsadowej (SIMATIC Batch).
Raportowanie
i analiza danych produkcyjnych
System
zapewnia możliwość przygotowywania raportów zarówno ręcznie (ad-hoc
na żądanie użytkownika) jak i w pełni automatycznie. Bieżące w pełni
zautomatyzowane raportowanie przebiegu procesu produkcji i kontroli
jakości może być oparte o wcześniej zdefiniowane harmonogramy czasowe
(np. raporty zmianowe, dobowe, itp.) jak i o zdarzenia występujące na
etapie produkcji (np. raporty awaryjne, końcowe raporty ze zleceń).
System daje również możliwość wykonywania wielowymiarowej szczegółowej
analizy zgromadzonych danych dotyczących przebiegu procesu produkcji
i kontroli jakości dla historycznych zleceń produkcyjnych z
wykorzystaniem rozbudowanego systemu Business Intelligence (BI) jakim
jest SAP Bussiness Object XI.
|